近日，云南铝业股份有限公司（以下简称“云铝股份”）市值突破1000亿元。“正是‘绿色’与‘无废’的理念，驱动企业转向精细化管理，开辟了新的发展路径。”公司党委书记、董事长张得教接受记者采访时说。

　　长期以来，炼铝企业产生的废料多。这些废料不但污染环境，还要额外花钱处理，成为企业的沉重“包袱”。近年来，该公司推进固废治理，将这些“包袱”变成了“财富”。

　　记者了解到，云铝股份已建立危险废物全链条监管体系，10家试点企业均建成物联网系统，实现固废全生命周期信息化管理，危险废物规范化评估100%达标。同时，云铝股份自主研发含氟废水电絮凝脱氟技术，建成国内铝行业首套“超细液滴湿法脱硫技术”系统，攻克多项环保难题，让精益管理与绿色发展同频共振。如今，云铝股份已创建1个国家级绿色供应链企业、7家国家级绿色工厂和1座省级绿色矿山，10家试点企业全部投保环境污染责任保险，固体废物无害化、减量化和资源化指标达到行业领先水平，并成为同行业和云南省第一家“无废集团”建设试点企业。

　　不仅云铝股份为“包袱”变“财富”采取了一系列措施，其子公司也为此研发了多项技术。

　　残阳极是铝电解精炼的残余部分。在云南云铝涌鑫铝业有限公司电解生产中心，残阳极回收有了新方法。“我们自主研发了在线式残阳极底部自动清理装置，实现集成协同控制及全过程自动化运行；同时，优化甩链机链条分布轨迹、升级喷吹系统结构与性能，大幅降低残阳极内杂质，将达标残阳极转运至阳极生产企业进行再利用。”该中心副经理王红波算了一笔账，“每利用1吨残阳极，可节约生产成本约1700元”。

　　大修渣、炭渣及铝灰是电解铝行业典型危险废物，被列入国家危险废物名录。云南云铝润鑫铝业有限公司近年来实现固废处理突破。该公司工程师陈本松说：“我们建成大修渣、炭渣协同无害化生产线，既解决处置难题，还攻克了大修渣、炭渣提锂技术，实现二次资源高值化利用，技术创新让昔日废渣变身‘宝贝’。”

　　云南文山铝业有限公司则研发并建成国内首条铝灰资源化利用生产线，采用两段法工艺回收铝资源，协同处理氧化铝系统杂质，实现有害气体安全利用。该公司技术员郑欢介绍，这既获得了可观效益，又为夯实国家战略储备作出贡献。