近日，氢能装备制造领域迎来重要技术突破。先导智能旗下全资子公司氢导智能为国内某大型能源装备头部企业打造的GW级PEM电解槽智能装配生产线已顺利完成发货，并抵达客户现场进入调试阶段。据悉，这是全国首套采用湿膜装配工艺的PEM电解槽自动化生产线，标志着我国在绿氢核心装备制造领域迈出了关键一步。

PEM电解槽的核心部件是质子交换膜，其湿膜装配工艺长期面临极大的自动化挑战。由于膜片在湿润状态下，其尺寸链、平整度及结合面张力等物理特性会发生显著变化，导致视觉纠偏、自动取放及高速堆叠等环节极易出错。这种“牵一发而动全身”的工艺特性，使得该环节过去长期高度依赖人工，被业内形象地称为“手工绣花”。

针对这一行业公认痛点，氢导智能组建了跨领域的专项技术攻关组，成功研发出三项核心技术：

一是自适应柔性吸附技术，有效化解了膜材溶胀与水膜干扰，实现稳定无损抓取；

二是AI机械视觉双定位技术，通过双重定位闭环检测与实时动态基准，确保了电解小室的高精度堆叠；

三是水雾闭环调控系统，精准控制湿度微环境，从源头抑制了膜片的突发性形变。

通过融合多机理吸附与抓取异构融合等技术，该产线实现了从克级薄膜到千克级极板的全物料零损伤转运。经多轮验证，膜片抓取成功率与定位准确率均稳定在99.5%以上，真正实现了从“手工绣花”向“自动化飞驰”的跨越。

除了技术层面的破局，该项目的工程化落地能力同样备受瞩目。面对“无成熟先例、工艺需验证、项目周期短”等多重挑战，氢导智能通过DOE试验、仿真测试等工程手段，将关键工艺验证与质量风险识别前置至出厂前。从方案设计、工艺验证到设备发运，整个项目仅历时三个月，展现了极高的项目执行与交付效率。

该产线覆盖了100-750Nm³/h PEM电解槽的全流程兼容性生产，集成了仓储物流、材料前处理、自动堆叠、气密检测及数据采集等核心模块，实现了从零部件入库到成品下线的一体化、智能化生产。据悉，该产线建成后产能可拓展至1GW/年。

氢导智能项目现场负责人表示，“从’设备自动运行‘到’工艺稳定运行‘，背后体现的是氢导智能对PEM电解槽制造工艺的深度理解和技术积累。”未来，氢导智能将继续围绕客户产品特点进行定制化设计，在满足当前生产需求的同时，赋予装备面向未来的持续升级能力。在全球绿氢产业加速布局的背景下，氢导智能正以自主可控的核心技术，持续推动绿氢装备制造提质增效。